SIEC convierte las 100.000 toneladas anuales de escorias de GSW en asfalto y pavimento

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Las escorias de fundición, a 1.300 grados, son vertidas en la piscina en la que serán enfriadas

  • La constructora ha invertido un millón de euros en el proyecto y ha levantado una nave de transformación en el interior de la fábrica

Hasta ahora los residuos de fundición que todos los días produce la factoría santanderina del Grupo Celsa Global Steel Wire (GSW) eran un problema medioambiental y económico de envergadura... de 100.000 toneladas de envergadura cada año. Había dificultades para reciclarlo y era caro hacerlo. Desde hace unos meses es un problema solucionado y su tratamiento produce un rendimiento económico y tiene un notable rédito medioambiental. Esta realidad industrial es posible por el proyecto que ambas compañías han puesto en marcha gracias a la investigación previa y a la asesoría técnica del Grupo de Investigación de Tecnología de la Construcción (Giteco) de la Universidad de Cantabria, dirigido por Francisco Ballester.

Una planta levantada por SIEC en los terrenos de GSW recicla las escorias de fundición, la trata, las tritura y las convierte en árido siderúrgico para asfalto en carreteras y para pavimento de grandes superficies. Y los dos usos mejoran en precio y calidad a los productos y sistemas que sustituyen. Se calcula que se producen entre 100-150 kilogramos de escoria por tonelada de acero producido.

El proyecto nace de una evidencia: las escorias deben ser recicladas y el cambio de legislación y enfoque (su consideración como un recurso en vez de como un residuo) lo hace necesario. Se calcula que se producen entre 100-150 kilogramos de escoria por tonelada de acero producido y su reciclaje limita el deterioro del medio ambiente por la necesidad de extraer piedra para las carreteras (las ofitas que se utilizan en las vías cántaras deben ser importadas de canteras riojanas, por ejemplo) y extiende la vida útil de los vertederos a los que debieran ir las escorias en caso de no reciclarse.

El proceso se lleva a cabo en una planta levantada por SIEC en los terrenos de GSW y en la que el grupo de construcción y servicios ha invertido un millón de euros. La acería paga un canon a SIEC por la retirada del residuo.

Sencillo y efectivo

Giteco diseñó un proceso que sorprende por su sencillez y efectividad y que se basa en el enfriamiento y el lavado de las escorias, ambos realizados únicamente con agua. De los hornos, en grandes camiones, salen las escorias de fundición a 1.300 grados de temperatura, un pequeño infierno portátil que se vierte en una gran fosa ubicada a poco más de un centenar de metros de los grandes hornos, ya en las instalaciones de SIEC.

En ese foso, y entre grandes humaredas, la escoria es rociada mediante cañones de agua que expulsan 600 metros cúbicos durante una hora y media hasta bajar la temperatura a 100 grados.

La investigación del Giteco determinó que en este proceso de enfriamiento las escorias obtienen parte de sus propiedades: se fracturan en tamaños más pequeños y adquieren y aumentan sus características de dureza, lo que las convierte en un inmejorable componente para pavimentos y asfaltos. Tras este primer proceso, las escorias permanecen 24 horas más bajo en agua hasta que adquieren la temperatura ambiente. Posteriormente, un sistema de cintas transportadoras, separación magnética y molinos retira las piezas metálicas y criba y muele las escorias para darlas los distintos tamaños según el uso futuro. Tres meses más de ‘maduración’ en campa con constantes riegos las dejan listas para ser definitivamente utilizadas. "Ya no son escorias", advierte Juan de Miguel, el presidente del Grupo Siec, "son áridos siderúrgicos, y tienen un valor renovado".

Giteco mantienen un seguimiento constante del proyecto y realizada constantes análisis sobre el mantenimiento de la cualidad de áridos siderúrgicos y su estabilidad e idoneidad para los usos a los que van destinados.

Los 9.500 metros cuadrados de campas en las que se almacenan y por las que discurren con las cargas las palas y los camiones pesados fueron el primer pavimento ejecutado con el nuevo árido, que se mantiene sin muestras aparentes de daño. Para dar una idea de la dureza, las palas que trasiegan con la escoria en bruto van provistas de gigantescas cadenas para prevenir el desgaste de los neumáticos al pisar los fragmentos de escoria y evitar su rápido deterioro.

Estratégico

"Este proyecto ha sido estratégico para nosotros", asegura De Miguel. "En estos tiempos de crisis del mercado de la construcción y la obra pública, hemos entrado en un nuevo mercado, mantenemos la actividad de nuestro parque de maquinaria y de parte de la plantilla y, además, lo hacemos de manera constante, porque son contados los días al año en los que paran los hornos". SIEC estudia su entrada en Vizcaya para tratar las escorias de Nervacero, una fabrica del Grupo Celsa.

Las 100.000 toneladas al año que se producen exceden el mercado cántabro "sobre todo en estos momentos de reducida actividad", recuerda De Miguel, por lo que la exportación a otras regiones es una salida obligada.

No obstante, su uso ya ha sido testado desde hace tiempo en Cantabria. Los áridos siderúrgicos han sido utilizados, por ejemplo, en la variante de Santillana del Mar, en la Avenida de los Castros y, a modo de pavimento, en más de 60.000 metros cuadrados en el puerto de Santander, así como en las naves y obras que lleva a cabo Siec y otras constructoras de Cantabria. "La práctica ha demostrado que son asfaltos más durables, con mejor agarre y a menor coste", asegura De Miguel.

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