Edscha casi duplica su facturación en tres años y amplía su plantilla a más de 500 personas

La apuesta de Edscha por la Industria 4.0, a través de un proyecto subvencionado por el Gobierno de Cantabria, y un ritmo continuado de inversiones (9,5 millones para este año) hacen de la factoría cántabra un ejemplo no solo dentro de su propio grupo, en el que destaca claramente por sus buenos resultados, sino en el sector industrial autonómico.

Fue en 2010 cuando la multinacional española Gestamp se hizo cargo de la planta cántabra, que comenzó su andadura en 1978. Su especialización en productos como las bisagras para puertas (normales y correderas) y portones de vehículos y frenos de mano la hacían un buen objetivo inversor dentro de un grupo con alto perfil tecnológico como era Edscha, y la empresa fundada por Francisco Riberas Mera así lo entendió.

El Gobierno de Cantabria firmó un acuerdo, a través de Sodercán, para el que se realizó una aportación cercana al millón de euros y en el que se fijaban unos objetivos como el aumento de la facturación y del empleo que parecen haberse cumplido a juzgar por las cifras actuales de la factoría. De hecho, para este ejercicio que está a punto de cerrar se superarán los 80 millones de euros.

Edscha Santander, como se denomina a la planta, forma parte de la división de mecanismos de Gestamp, que cuenta además con las de carrocerías y chasis. 36.000 empleados en 102 plantas (más otras 7 en construcción) repartidas en 22 países son los datos actuales de este importante grupo de automoción que sigue apostando por el crecimiento.

La factoría cántabra ocupa 56.000 metros cuadrados del polígono industrial de Guarnizo (El Astillero) y en 2016 facturó por valor de 80 millones de euros fabricando nada menos que 6 millones de piezas, teniendo en cuenta la complejidad de la producción en la planta, ya que cuenta con 800 referencias distintas.

Las bisagras para puertas, maleteros y capós son el producto estrella que supone la mayor parte de la producción. Edscha Santander es el centro de referencia en este campo para el grupo, ya que realizan desde el diseño a la fabricación de las diferentes bisagras. Otro de los productos son los frenos de mano, que suponen el 15% de la fabricación. También en este caso se lleva a cabo el diseño para todo el grupo de cara a Europa, Brasil y China. El soporte especial para ruedas de repuesto para camiones y 'pick-up' constituye otra de las piezas clave.

El amplio abanico de clientes pone de relieve que la calidad de los productos, adaptados a las necesidades de cada vehículo, avala un futuro prometedor. Volkswagen supone un 20%, al igual que Renault, mientras que PSA y Opel llegan a un 15% cada una. El resto lo completan Ford o Daimler Mercedes, entre otras.

El 75% de la producción se destina a la exportación, la mayoría al mercado más cercano, es decir, al europeo con Francia, Alemania y Portugal como principales países de destino, pero no hay que olvidar que en un 10% se dirigen a América y Asia.

Los procesos productivos que se llevan a cabo en Edscha Santander han incorporado todas las innovaciones necesarias para seguir aportando calidad. Desde la estampación al mecanizado, todo se realiza con precisión. De hecho, en el caso del mecanizado es uno de los centros más avanzados tecnológicamente dentro del grupo. Las líneas de montaje son muy avanzadas. Se utiliza la visión artificial que permite calidad avanzada y la trazabilidad unitaria.

Los robots son ya hace tiempo parte de la plantilla de Edscha y están encaminados a realizar las labores más rutinarias para permitir que el personal pueda dedicarse a otras tareas, para lo que la formación continua es parte importante en la compañía, que cuenta con centros formativos propios.

«La planta de Edscha en Cantabria es seguramente la mejor por seguridad, calidad y productividad dentro del sector de mecanismos de Gestamp», valora Roberto Aristi, director de Edscha España. Para el directivo, las cifras que se han alcanzado de facturación y de plantilla son reflejo de esta positiva situación. «Se trata, además, de un empleo de calidad, con más valor añadido», apunta, y recuerda la apuesta por la FP Dual, ya que siempre se cuenta la planta con entre 5 y 10 estudiantes de este nivel formativo. Además, Gestamp tiene un centro de formación en el País Vasco, al que acuden dos o tres personas al año y que aprovechan los intercambios con otros empleados.

En cuanto a los nuevos productos en los que ya se está trabajando, están las bisagras y otros elementos para la furgoneta Sprinter de Daimler o para el todoterreno de esta marca GLE. Bisagras para marcas como Alfa o para el capó del Ford Focus son productos que se continúan produciendo mientras se aportan nuevas soluciones para Volkswagen, Seat o Audi. El nuevo Ibiza o el nuevo Polo están en la lista de la planta cántabra.

«Trabajamos para los proveedores realizando modelos a la carta. Desarrollamos con el cliente las soluciones que necesita», afirma Aristi, que entiende que esta manera de trabajar es una de las principales causas del éxito de los productos finales.

El proyecto 4.0 de Edscha, que lleva a cabo junto con CIC, tiene tres grandes objetivos: la mejora de la gestión de la planta en planificación y logística interna mediante un sistema informático; la digitalización de la calidad al obtener información de la calidad del producto en tiempo real con el control estadístico y la detección temprana por análisis de tendencias; y avanzar en un modelo de mantenimiento preventivo y predictivo sobre la disponibilidad de máquinas, reducción de imprevistos y costes de mantenimiento.

Dentro de la planificación avanzada, el proyecto afecta a una mejora del control de aprovisionamiento, de los suministros, de la coordinación con los subcontratistas y los propios clientes. Por su parte, la digitalización de la calidad aumenta la fiabilidad de los procesos. También se logra una trazabilidad completa de la calidad y accesibles en la nube para su consulta por parte del grupo Edscha y Gestamp y se obtiene un grado mayor de respuesta al detectarse en tiempo real los parámetros del proceso que generan errores.

Con respecto a la digitalización del mantenimiento, que en principio se está aplicando a la Servoprensa de 630 toneladas y al centro de mecanizado de alto rendimiento de la empresa, el proyecto integra los sensores de las máquinas, procesaría los datos en tiempo real para un posterior análisis y analiza los datos para marcar patrones de comportamiento, correlaciones entre variables y parámetros y tendencias.