Reinosa Forgings & Castings destinará dos millones a descarbonizar sus hornos de calentamiento de forja

El plan de transición ecológica trazado por la fábrica ubicada en Campoo pivota en torno a cuatro ejes:descarbonización, economía circular, comportamiento ambiental y gobernanza. Entre todos los capítulos recoge, para los próximos años, un total de 16 acciones. Así lo detalla a preguntas de este periódico Miguel Ángel Díez, uno de los dos consejeros delegados de Reinosa Forgings & Castings. De esta forma, al inicio se llegó a establecer un plan que en el momento de su redacción estimó una inversión global de 20 millones. Un montante que, eso sí, seguramente terminará superando el presupuesto. «Es difícil detallar a tantos años vista cuánto va a suponer finalmente el coste de la transición de este tipo de plantas, dado que se producen cambios en los precios y en las tecnologías porque en la electricidad, y más aún en el gas, aún no están maduras», apostilla.

Lo que sí es seguro es el desembolso inminente que está previsto y ya aprobado para los próximos dos ejercicios. Concretamente, en dos grandes acciones incluidas en el apartado de descarbonización. La primera de ellas se centra en los tres hornos de calentamiento de forja que aún consumen fuel, y la intención es llevar a cabo una reforma integral para que sus sistemas de combustión pasen a ser quemadores de gas regenerativos de última generación, «que son mucho más eficientes», apostilla el CEO. Asimismo, incide en que dicha intervención los adecuará para que el sistema esté preparado tecnológicamente para «en un futuro próximo poder utilizar hidrógeno verde». Concretamente, este año próximo se acometerán los trabajos en dos de los hornos (entre ellos el más grande de todo el complejo industrial, que carga en torno a 200 toneladas de acero). Ya en 2027 se actuará en el tercer horno restante y con ello «se completará la transformación de todos los hornos que eran de fuel».

Por otro lado, se completará la acción con otra valorada en más de tres millones de euros de eficiencia energética que ya está en desarrollo junto a la empresa Veolia para acometer en los dos próximos ejercicios. La misma consiste, en una primera fase que se ejecutará entre 2025 y 2026, en implementar un nuevo sistema de generación de aire comprimido (que es necesario para la actividad y hasta la fecha les suministra Sidenor).

La segunda fase, en 2027, estará dirigida a aprovechar el calor que generan esos compresores y que normalmente «se pierde» para, junto con la colocación de alguna bomba complementaria, generar suficiente energía para el sistema de calefacción del centro de mecanizado de la fábrica, que son «las naves con mayor superficie bajo techo que tenemos». Así dejarán de estar caldeadas con tres calderas viejas de gas y se conseguirá reducir a cero las toneladas de CO2 al año.

Ambas acciones persiguen el objetivo de limitar las emisiones de alcance uno (es decir, las que directamente produce la propia planta con su actividad). Mientras la intervención en los hornos reducirá en torno a 2.500 toneladas de CO2 al año, la de la calefacción implica un recorte de 1.500 toneladas. En total, con estas obras, «seremos capaces de rebajar un 10% las emisiones totales de la fábrica», concluye Díaz.